石化厂监测实绩
转子设备的即时守护
固德科技报｜石化厂监测实绩，转子设备的即时守护
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Posted On : 18 Aug. 2025
在高风险的石化产业中，转子设备一旦停机，不仅造成庞大损失，更引发工安与环保隐忧。这家位于台湾西部的石化厂，透过导入转子设备预知保养与线上监测系统，成功揭露潜藏异常，逐一排除隐患，让设备趋于稳定并延长维修週期。
危机前夕：石化厂设备的警讯
这是一家位于 台湾西部沿海工业区 的大型石化製造基地，为国内重要的石化原料供应厂之一。厂区拥有完整的石化加工与製程系统，涵盖 裂解、重整、精馏 等核心工段，年产能规模高达数百万公吨。产品广泛供应至下游产业，包括 塑胶、电子、纤维、车用化学品 等，是台湾石化供应链的中坚角色。
导入前的痛点与隐忧
此厂区运作以 高度自动化与连续生产 为特色，核心设备包含大型压缩机、反应炉、循环泵浦与冷却系统等。这些转动设备长时间高负荷运转，既是产能的支柱，也隐含着潜在的风险。
在石化产业里，转子设备的可靠性至关重要。但在导入监测系统之前，这家石化厂其实承受着多重隐忧。
1. 工安风险高
压缩机或高压泵浦一旦异常，可能造成压力累积或洩漏，进而引发 火灾、爆炸或有毒气体逸散。厂区部分高风险区（燃烧炉、反应器）对任何异常都要求「即时判断」，但传统巡检方式根本难以满足。
2. 产线经常受阻
非计画性停机是管理层的恶梦。转子设备过早损耗，会导致整条产线节奏被迫中断，需停机抢修或等待备件，影响上下游协调。
3. 排放不稳定、易超标
若裂解、精馏等製程设备性能下降（如冷凝泵、抽真空系统），会造成 挥发性气体无法稳定排放，导致环保参数波动甚至超标，增加环保压力。
4. 能源效率低落
振动过大或机械不平衡不仅影响产能，也造成 耗能增加。马达效率下降，电费支出飙升，设备寿命也被加速消耗。
5. 维护反应不足
传统巡检方式仰赖听音、触感与经验，无法即时掌握异常。等到问题浮现，往往已经来不及，必须高强度抢修。这不仅增加维护成本，也降低了工安的可靠度。
厂务：「我们不是不知道设备有风险，而是没有足够的工具让我们在第一时间看见它。」
数据的眼睛-RM-IOT
过去工程师只能靠经验与听音判断设备状况，往往错过最佳维修时机。导入线上监测后，转子设备彷彿拥有一双「数据的眼睛」：振动感测器全天候蒐集讯号，ISO 快速辨识异常，AI 模型建立健康基线并即时发出警示。从此设备不再是「黑箱」，工程师可随时透过平台掌握真实状态，让维护更科学、更主动，也为工厂带来安全与安心。
该厂决定导入预知监测系统，为设备装上「数据的眼睛」。
这套系统的核心包括：
1. 无障碍监测，实现最大复盖率：RM-IOT 转子健康监测系统可根据场域条件限制选择使用不同监测方式，无线LoRA 、WIFI 、有线等。
2. 系统点位扩建，适用于各阶段扩展：顾及预算问题、效益验收…等现实因素，企业多以短期、长期目标，作为阶段性落实方向。RM-IOT 转子健康监测系统的弹性化设计可逐次扩增点位。
3. 选配移动装置，随时随地监看：额外选配随身监看的应用功能，可以结合手机、平板，不限登入人数(选配)和位置，实现 24/7 实时资产性能监控和状态分析，以便适时採取纠正措施。
4. 内建 ISO 国际规范与自订门槛：系统内建 ISO 10816 / 20816/ 2372 规范，适用于半导体到传产业各式旋转机械设备(马达、压缩机、泵浦等)。感测器随装即量，简单套用 ISO 规范，系统以颜色区分转子品质状态分类，或由人为经验设定门槛进行管理。
5. AI 演算法驱动的智慧诊断：系统搭载先进 AI 演算法，透过长时间运作数据的累积学习与特徵权重的动态调整，持续优化判断准确率。此外，还具备时间序列的预测功能。可预测未来 30 天内的设备健康趋势，让使用者及早规划维修或保养时机，减少非预期停机风险。
6. 专家级异常分析建议：AI 自动化分析结果将同步提供具解释性的异常原因与维护建议，协助使用者快速了解设备问题核心，有效缩短排除时间。
现有问题与潜在风险
起初，工程师们对这套系统半信半疑，甚至一度觉得：「怎麽导入之后，厂区设备反而问题更多了？」维修保养部门的工作量一时大幅增加，似乎比过去还要忙碌。
但很快，他们发现这并不是设备「突然变差」，而是因为过去缺乏系统性的监测，许多潜藏已久的异常都被忽略了。现在，系统把现有问题与潜在风险一併摊在阳光下，让工程师得以逐一处理。
大幅降低非计画停机风险
非计画停机是石化产业最昂贵的风险之一，往往造成产能中断、备件延误与数千万元损失。透过导入预知监测系统，转子设备的健康状态能即时被掌握，异常在早期就被发现并处理，让工厂有充足时间调度人力与零件。
随着隐忧逐一排除，设备运转更趋稳定，维修週期延长，停机次数显着下降。这项转变不仅降低营运成本，更大幅提升工安与永续价值。
突发事件实绩：压缩机火星惊魂
某次夜间巡检，工程师惊见户外压缩机冒出火星，幸而线上监测系统及时侦测异常，让厂方迅速降温，避免火灾爆炸。这起石化厂压缩机火星案例，凸显了转子设备线上监测在工安中的即时守护力。石化厂如何降低突发事故风险？如何兼顾安全与产能？
某个深夜，厂区的值班人员在巡视时，惊讶地发现一台户外压缩机机壳缝隙中竟闪烁着火星。这样的情况在石化厂堪称恶梦，因为稍有不慎就可能引燃周遭气体，引发火灾甚至爆炸。
追查原因后发现，这台压缩机其实早已长期处于过高温度运转的状态。过去，由于缺乏即时监控，工程师只能仰赖巡检与经验处理，往往等到冒烟或异音才意识到危险。当晚若不是即时发现并持续洒水降温，后果难以想像。
幸好，这次线上监测系统发挥了关键作用。系统早在数小时前就侦测到温度异常，并透过平台发送警示。厂务人员因此得以及时启动远端降温流程，并派员到场确认状况，在火势尚未扩散前就成功排除隐患。
这起事件让全厂上下意识到，监测系统不仅能「提早预测故障」，更能在突发危机中提供即时决策依据。
厂务：「那一刻，我们深刻体会到数据带来的价值!它不只是在省钱，更是真正在守护财产与生命安全。」
石化厂区转子设备的痛点解决
石化製程高度仰赖连续运转与稳定供料，而核心转动设备如压缩机、反应炉循环泵、冷却水泵与鼓风机等，皆属于长时间高负载运转的设备。一旦发生异常或故障，轻则造成单机停机与批次报废，重则连带触发製程中断、气体洩漏甚至安全事故。
该厂传统的设备维护方式多半依赖定期保养与人工巡检，但这样的模式有三大痛点：
1. 异常反应慢、风险高：设备出现异音或震动异常时，通常已经接近临界点，现场才进行抢修，导致无预警停机与大量产能损失。
2. 保养时机不精准：保养频率设定偏向「过度保守」，造成资源与工时浪费，却无法保证故障不发生。
3. 经验倚赖度高：设备状态仰赖资深人员主观判断，新进人员难以掌握设备老化趋势与潜在风险。
导入RM-IOT 转子健康监测系统后，在关键转动设备上安装感测器，让机械状态从过去的「黑箱」变得透明。工程师不再需要依靠零碎的巡检数据，而是可以透过系统全天候掌握设备健康，不论是振动、温度还是频谱变化，一旦有潜在异常便能马上察觉。
更重要的是，系统不只是「监测」，而是会主动发出 异常预警。透过 ISO 规范与 AI 模型的比对，系统能在问题恶化前数日就通知维护人员，让工程师有时间安排检修，避免突发停机。
同时，维护策略也因而全面升级。系统能依据设备的健康状态与重要性进行分层管理，优化保养排程，减少不必要的停机与维修资源浪费。每一笔监测数据也会被完整保存，并转化为可视化的趋势曲线，逐渐累积成设备的「劣化模式资料库」，成为工程师经验判断与后续知识传承的依据。
透过 RM-IOT 转子健康监测系统，厂方成功将维护思维从「事后修復」提升到「预防式维护」，甚至进一步迈向「预知保养」。这不仅大幅降低了非计画性停机的风险，也让设备管理真正进入了 可量测、可预测、可优化的智慧化新阶段。
随着他们将这些问题一一排除，设备的状态逐渐趋于稳定。更令人惊喜的是，维修与保养的间隔时间也因此被延长，厂区开始进入一个更高效率、更安心的循环。
RM-IOT 转子健康监测系统
每一项设备在保养维修完成后，其健康状态可即时回报与确认，避免「修而不明」、「保而无效」的情形。同时减少不必要的维护频率与成本浪费，真正实现高投报比的维修策略。
透过持续性监测与资料分析，掌握设备性能衰退趋势，进行使用寿命预估与失效风险评估。协助制定长期保养规划，优化备品管理与维修资源，全面强化设备全生命週期的管理效益。
全场域转子监测
强化设备全生命週期的管理效益
从危机应变到永续经营
这次石化厂的监测实绩，证明了「预知」比「抢救」更有价值。当设备隐忧被系统即时揭露并逐一排除后，厂区的运作逐渐迈向稳定，维修週期拉长，停机次数大幅下降，工程师也能把心力放在更具策略性的维护规划，而非疲于奔命的救火。这不仅仅是一场技术上的升级，更是一种管理思维的转变。
更值得注意的是，这项转变与企业永续目标紧密相扣。在 环境（E） 面向，监测帮助厂区减少能源浪费与设备非效率运转，降低碳排放与挥发性气体外逸；在 社会（S） 面向，设备故障风险下降，员工工安获得保障，也让周边环境更加安全；在 治理（G） 面向，数据化的透明监测提升了管理决策的效率与精准度，展现了企业落实责任治理的决心。