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石化廠監測實績
轉子設備的即時守護

固德科技報｜石化廠監測實績，轉子設備的即時守護

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#預知保養

Posted On : 18 Aug. 2025
在高風險的石化產業中，轉子設備一旦停機，不僅造成龐大損失，更引發工安與環保隱憂。這家位於台灣西部的石化廠，透過導入轉子設備預知保養與線上監測系統，成功揭露潛藏異常，逐一排除隱患，讓設備趨於穩定並延長維修週期。

危機前夕：石化廠設備的警訊

這是一家位於台灣西部沿海工業區的大型石化製造基地，為國內重要的石化原料供應廠之一。廠區擁有完整的石化加工與製程系統，涵蓋裂解、重整、精餾等核心工段，年產能規模高達數百萬公噸。產品廣泛供應至下游產業，包括塑膠、電子、纖維、車用化學品等，是台灣石化供應鏈的中堅角色。

導入前的痛點與隱憂
此廠區運作以高度自動化與連續生產為特色，核心設備包含大型壓縮機、反應爐、循環泵浦與冷卻系統等。這些轉動設備長時間高負荷運轉，既是產能的支柱，也隱含著潛在的風險。

在石化產業裡，轉子設備的可靠性至關重要。但在導入監測系統之前，這家石化廠其實承受著多重隱憂。

1. 工安風險高 壓縮機或高壓泵浦一旦異常，可能造成壓力累積或洩漏，進而引發火災、爆炸或有毒氣體逸散。廠區部分高風險區（燃燒爐、反應器）對任何異常都要求「即時判斷」，但傳統巡檢方式根本難以滿足。

2. 產線經常受阻 非計畫性停機是管理層的惡夢。轉子設備過早損耗，會導致整條產線節奏被迫中斷，需停機搶修或等待備件，影響上下游協調。

3. 排放不穩定、易超標 若裂解、精餾等製程設備性能下降（如冷凝泵、抽真空系統），會造成揮發性氣體無法穩定排放，導致環保參數波動甚至超標，增加環保壓力。

4. 能源效率低落 振動過大或機械不平衡不僅影響產能，也造成耗能增加。馬達效率下降，電費支出飆升，設備壽命也被加速消耗。

5. 維護反應不足 傳統巡檢方式仰賴聽音、觸感與經驗，無法即時掌握異常。等到問題浮現，往往已經來不及，必須高強度搶修。這不僅增加維護成本，也降低了工安的可靠度。

廠務：「我們不是不知道設備有風險，而是沒有足夠的工具讓我們在第一時間看見它。」

數據的眼睛-RM-IOT

過去工程師只能靠經驗與聽音判斷設備狀況，往往錯過最佳維修時機。導入線上監測後，轉子設備彷彿擁有一雙「數據的眼睛」：振動感測器全天候蒐集訊號，ISO 快速辨識異常，AI 模型建立健康基線並即時發出警示。從此設備不再是「黑箱」，工程師可隨時透過平台掌握真實狀態，讓維護更科學、更主動，也為工廠帶來安全與安心。

該廠決定導入預知監測系統，為設備裝上「數據的眼睛」。

這套系統的核心包括：
1. 無障礙監測，實現最大覆蓋率：RM-IOT 轉子健康監測系統可根據場域條件限制選擇使用不同監測方式，無線LoRA 、WIFI 、有線等。

2. 系統點位擴建，適用於各階段擴展：顧及預算問題、效益驗收…等現實因素，企業多以短期、長期目標，作為階段性落實方向。RM-IOT 轉子健康監測系統的彈性化設計可逐次擴增點位。

3. 選配移動裝置，隨時隨地監看：額外選配隨身監看的應用功能，可以結合手機、平板，不限登入人數(選配)和位置，實現 24/7 實時資產性能監控和狀態分析，以便適時採取糾正措施。

4. 內建 ISO 國際規範與自訂門檻：系統內建 ISO 10816 / 20816/ 2372 規範，適用於半導體到傳產業各式旋轉機械設備(馬達、壓縮機、泵浦等)。感測器隨裝即量，簡單套用 ISO 規範，系統以顏色區分轉子品質狀態分類，或由人為經驗設定門檻進行管理。

5. AI 演算法驅動的智慧診斷：系統搭載先進 AI 演算法，透過長時間運作數據的累積學習與特徵權重的動態調整，持續優化判斷準確率。此外，還具備時間序列的預測功能。可預測未來 30 天內的設備健康趨勢，讓使用者及早規劃維修或保養時機，減少非預期停機風險。

6. 專家級異常分析建議：AI 自動化分析結果將同步提供具解釋性的異常原因與維護建議，協助使用者快速了解設備問題核心，有效縮短排除時間。

現有問題與潛在風險

起初，工程師們對這套系統半信半疑，甚至一度覺得：「怎麼導入之後，廠區設備反而問題更多了？」維修保養部門的工作量一時大幅增加，似乎比過去還要忙碌。

但很快，他們發現這並不是設備「突然變差」，而是因為過去缺乏系統性的監測，許多潛藏已久的異常都被忽略了。現在，系統把現有問題與潛在風險一併攤在陽光下，讓工程師得以逐一處理。

大幅降低非計畫停機風險
非計畫停機是石化產業最昂貴的風險之一，往往造成產能中斷、備件延誤與數千萬元損失。透過導入預知監測系統，轉子設備的健康狀態能即時被掌握，異常在早期就被發現並處理，讓工廠有充足時間調度人力與零件。

隨著隱憂逐一排除，設備運轉更趨穩定，維修週期延長，停機次數顯著下降。這項轉變不僅降低營運成本，更大幅提升工安與永續價值。

突發事件實績：壓縮機火星驚魂

某次夜間巡檢，工程師驚見戶外壓縮機冒出火星，幸而線上監測系統及時偵測異常，讓廠方迅速降溫，避免火災爆炸。這起石化廠壓縮機火星案例，凸顯了轉子設備線上監測在工安中的即時守護力。石化廠如何降低突發事故風險？如何兼顧安全與產能？

某個深夜，廠區的值班人員在巡視時，驚訝地發現一台戶外壓縮機機殼縫隙中竟閃爍著火星。這樣的情況在石化廠堪稱惡夢，因為稍有不慎就可能引燃周遭氣體，引發火災甚至爆炸。

追查原因後發現，這台壓縮機其實早已長期處於過高溫度運轉的狀態。過去，由於缺乏即時監控，工程師只能仰賴巡檢與經驗處理，往往等到冒煙或異音才意識到危險。當晚若不是即時發現並持續灑水降溫，後果難以想像。

幸好，這次線上監測系統發揮了關鍵作用。系統早在數小時前就偵測到溫度異常，並透過平台發送警示。廠務人員因此得以及時啟動遠端降溫流程，並派員到場確認狀況，在火勢尚未擴散前就成功排除隱患。

這起事件讓全廠上下意識到，監測系統不僅能「提早預測故障」，更能在突發危機中提供即時決策依據。

廠務：「那一刻，我們深刻體會到數據帶來的價值!它不只是在省錢，更是真正在守護財產與生命安全。」

石化廠區轉子設備的痛點解決

石化製程高度仰賴連續運轉與穩定供料，而核心轉動設備如壓縮機、反應爐循環泵、冷卻水泵與鼓風機等，皆屬於長時間高負載運轉的設備。一旦發生異常或故障，輕則造成單機停機與批次報廢，重則連帶觸發製程中斷、氣體洩漏甚至安全事故。

該廠傳統的設備維護方式多半依賴定期保養與人工巡檢，但這樣的模式有三大痛點：
1. 異常反應慢、風險高：設備出現異音或震動異常時，通常已經接近臨界點，現場才進行搶修，導致無預警停機與大量產能損失。

2. 保養時機不精準：保養頻率設定偏向「過度保守」，造成資源與工時浪費，卻無法保證故障不發生。

3. 經驗倚賴度高：設備狀態仰賴資深人員主觀判斷，新進人員難以掌握設備老化趨勢與潛在風險。

導入RM-IOT 轉子健康監測系統後，在關鍵轉動設備上安裝感測器，讓機械狀態從過去的「黑箱」變得透明。工程師不再需要依靠零碎的巡檢數據，而是可以透過系統全天候掌握設備健康，不論是振動、溫度還是頻譜變化，一旦有潛在異常便能馬上察覺。

更重要的是，系統不只是「監測」，而是會主動發出異常預警。透過 ISO 規範與 AI 模型的比對，系統能在問題惡化前數日就通知維護人員，讓工程師有時間安排檢修，避免突發停機。

同時，維護策略也因而全面升級。系統能依據設備的健康狀態與重要性進行分層管理，優化保養排程，減少不必要的停機與維修資源浪費。每一筆監測數據也會被完整保存，並轉化為可視化的趨勢曲線，逐漸累積成設備的「劣化模式資料庫」，成為工程師經驗判斷與後續知識傳承的依據。

透過 RM-IOT 轉子健康監測系統，廠方成功將維護思維從「事後修復」提升到「預防式維護」，甚至進一步邁向「預知保養」。這不僅大幅降低了非計畫性停機的風險，也讓設備管理真正進入了可量測、可預測、可優化的智慧化新階段。

隨著他們將這些問題一一排除，設備的狀態逐漸趨於穩定。更令人驚喜的是，維修與保養的間隔時間也因此被延長，廠區開始進入一個更高效率、更安心的循環。

RM-IOT 轉子健康監測系統

每一項設備在保養維修完成後，其健康狀態可即時回報與確認，避免「修而不明」、「保而無效」的情形。同時減少不必要的維護頻率與成本浪費，真正實現高投報比的維修策略。

透過持續性監測與資料分析，掌握設備性能衰退趨勢，進行使用壽命預估與失效風險評估。協助制定長期保養規劃，優化備品管理與維修資源，全面強化設備全生命週期的管理效益。

全場域轉子監測

強化設備全生命週期的管理效益

從危機應變到永續經營

這次石化廠的監測實績，證明了「預知」比「搶救」更有價值。當設備隱憂被系統即時揭露並逐一排除後，廠區的運作逐漸邁向穩定，維修週期拉長，停機次數大幅下降，工程師也能把心力放在更具策略性的維護規劃，而非疲於奔命的救火。這不僅僅是一場技術上的升級，更是一種管理思維的轉變。

更值得注意的是，這項轉變與企業永續目標緊密相扣。在環境（E）面向，監測幫助廠區減少能源浪費與設備非效率運轉，降低碳排放與揮發性氣體外逸；在社會（S）面向，設備故障風險下降，員工工安獲得保障，也讓周邊環境更加安全；在治理（G）面向，數據化的透明監測提升了管理決策的效率與精準度，展現了企業落實責任治理的決心。

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